8月27日，汽車行業(yè)首個挑戰(zhàn)綜藝類工廠開箱在嵐圖汽車智造基地進行。奧運冠軍田亮、知名主持人李銳、KOL博文和小歪、嵐圖MATE趙旭輝化身“導游”，與嵐圖FREE大定車主李曉安，在沖壓車間、焊裝車間、涂裝車間、樹脂車間和數(shù)字化總裝車間完成多項高難度挑戰(zhàn)互動，這也是嵐圖FREE誕生地——嵐圖世界級4.0數(shù)字工廠首次公開亮相。網(wǎng)友不僅見證性能級智能電動SUV嵐圖FREE的誕生，對嵐圖汽車領先的生產(chǎn)工藝與安全品質(zhì)也有了全方位了解。

嵐圖世界級4.0數(shù)字工廠首開箱 解密五大車間

嵐圖世界級4.0數(shù)字工廠集合大數(shù)據(jù)、邊緣云、AI及物聯(lián)網(wǎng)等全球領先技術，擁有高效智能的沖壓車間、全自動焊裝車間、無塵化智能環(huán)保涂裝車間、全自動樹脂車間以及數(shù)字化總裝車間。

嵐圖沖壓車間擁有鋼鋁混合生產(chǎn)功能的高速同步?jīng)_壓線，柔性化、精細化與高效率位居全球前列，生產(chǎn)速度為7秒鐘1件，最高可達4秒/件。相較傳統(tǒng)高速沖壓線，嵐圖沖壓車間擁有系列先進技術，拉伸系統(tǒng)采用全球頂尖數(shù)控液壓墊技術，更利于零件成型，可將不同工序的誤差控制在最低水平（0.1mm），確保生產(chǎn)精準穩(wěn)定高效。得益于先進的沖壓技術，嵐圖FREE車身采用全球首創(chuàng)的TRB+Patch復合結構熱成型A柱，并在B柱采用TRB鋁硅涂層熱成型材料，同時在全球中大型電動SUV中首次采用2000MPa鋁硅涂層材料的車門防撞梁，安全性和強度達到行業(yè)領先水平。

所有沖壓零部件檢測合格后，將去往焊裝車間。嵐圖的焊裝車間擁有400余臺發(fā)那科機器人和全球領先的激光焊等車身輕量化工藝，整車焊接全部由機器人自動完成，焊接自動化率99%。嵐圖FREE的車門窗框處和頂蓋采用了激光焊技術，與傳統(tǒng)點焊工藝相比，激光焊可以減少焊接板料的使用，車身輕量化效果明顯。不同于其他主機廠多采用一條專線，最多僅能滿足兩款車型焊接需求，嵐圖所有車型全部在一套設備上柔性化作業(yè)，支持兼容6款不同車型的焊接需要，行業(yè)領先。

嵐圖涂裝車間采用頂級品牌水性漆材料進行全自動化涂裝，并實現(xiàn)全自動激光打孔，支持6種顏色定制化生產(chǎn)，以獨有的VES和嚴苛的精致質(zhì)量評價體系，保障高端品質(zhì)。先進且全自動化的涂裝工藝將灰塵顆粒嚴格控制在5微米以內(nèi)，不僅讓車輛外觀飽滿、通透、光亮、鮮艷，同時具有優(yōu)異的耐刮擦和抗老化性。全自動樹脂車間配備全球最大噸位3300T的雙螺桿注塑成型機，能夠高效、快速地實現(xiàn)保險杠和翼子板成型切換。

作為汽車制造最后一道流程，嵐圖的總裝車間可打通前端銷售和生產(chǎn)后臺數(shù)據(jù)，實現(xiàn)全數(shù)字化運營，包括整車軟件版本，配置、功能以及整車異常或正常的狀況都能做到100%可追溯。總裝車間不僅配備全球頂級品牌阿特拉斯力矩工具，嵐圖自主開發(fā)的力矩管理系統(tǒng)可向阿特拉斯力矩工具傳輸不同信號，保證裝配過程準確無誤，并做到10年力矩數(shù)據(jù)可追溯，提升裝配操作的準確性與穩(wěn)定性。除此之外，數(shù)字化總裝車間配備業(yè)界少有的空氣懸架檢測裝置，同時擁有同行業(yè)最多的三電檢測（高壓絕緣檢測、電位均衡測試、充電插座絕緣/接地測試、淋雨測試、涉水測試），其中高壓絕緣檢測從“三電”的部檢開始，對驅動電機總成、電池包總成、電機控制器、高壓線束等“三電”系統(tǒng)的零部件進行全覆蓋檢測，標準位居行業(yè)先進水平。

?

嵐圖以世界級工廠，鍛造嵐圖FREE的世界級品質(zhì)，并在出廠前為其設定了嚴格的品質(zhì)驗證程序。從研發(fā)、制造到用戶評價，每一臺交付到用戶的嵐圖FREE都會通過50個節(jié)點、12338項“魔鬼訓練”般的驗證項目，保證車輛的優(yōu)良品質(zhì)。嵐圖汽車還擁有主流造車新勢力中里程最長、種類最多、技術條件最嚴苛的廠內(nèi)跑道檢測，有效檢測產(chǎn)品性能，保證用戶極致駕乘體驗。